Москва. 18 июня. АвиаПорт — «Объединенная двигателестроительная корпорация» приступила к тестированию платформы промышленного интернета вещей Zyfra Industrial Internet of Things Platform разработки группы компаний «Цифра» на площадке производственного комплекса «Салют», говорится в сообщении пресс-службы ОДК.
Как отмечается в сообщении, платформа состоит из нескольких элементов, в том числе автоматизированного рабочего места для ввода данных, центрального хранилища информации, а также модуля искусственного интеллекта. Для обучения искусственного интеллекта используется база данных с ключевыми параметрами деталей и информацией о проведенных ранее тестах. Система определяет, как характеристики деталей влияют на качество двигателя, и строит математическую модель испытаний. В эту модель загружается информация о новых компонентах двигателя и условиях его сборки, создается элемент цифрового двойника будущего изделия. Искусственный интеллект анализирует данные и прогнозирует, насколько успешными будут реальные испытания двигателя, собранного из таких компонентов при заданных условиях.
«Применение искусственного интеллекта и цифровых двойников — общемировая практика, которая активно внедряется на предприятиях Ростеха. Такие решения повышают эффективность использования трудовых и производственных ресурсов. Пилотный проект по внедрению платформы промышленного интернета вещей на производственном комплексе „Салют“ рассчитан на год, по его итогам будет сформирована методика тиражирования этого опыта на других предприятиях Ростеха», — отметил исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко.
Пилотный проект реализуется на производстве турбореактивного двигателя АИ-222-25, который применяется в составе силовой установки учебно-боевых самолётов Як-130. ОДК внедряет на производстве элементы «Индустрии 4.0» в рамках действующего меморандума о сотрудничестве с группой компаний «Цифра». «Цифровая платформа — это единый эффективный инструмент на производстве, который позволяет значительно сэкономить ресурсы предприятия. С внедрением новых технологий исчезает необходимость в поддержании разрозненных систем, в больших объемах ручного ввода данных и корректировок, создаются единые справочники и мастер-данные. С помощью платформы также реализуются сквозные сценарии управления производством, что является краеугольным камнем цифровой стратегии», — рассказал директор по работе со стратегическими заказчиками группы компаний «Цифра» Павел Приедитис.
Как ранее сообщал «АвиаПорт», к реализации проекта по внедрению «цифровых двойников» в процесс проектирования двигателей специалисты «Салюта» приступили в конце 2019 года. Целью проекта было создание единого цифрового пространства, которое объединило бы специализированное программное обеспечение и все данные по требованиям к изделию и методикам математического моделирования, а также предоставило возможность управлять расчётными данными и документооборотом по изделиям. Ожидалось, что технология позволит добиться прохождения сертификационных и государственных испытаний проектируемого газотурбинного двигателя с первого раза, сократить время цикла разработки изделий на 15-20%, а также увеличить точность численного моделирования и снизить затраты на проектирование разрабатываемых в ОКБ изделий.
Меморандум о сотрудничестве между ОДК и группой компаний «Цифра» был подписан в октябре 2018 года в ходе форума «Открытые инновации». Предполагалось, что взаимодействие охватит несколько направлений. Для сборочных участков и служб главного механика будут внедряться решения дополненной реальности. Также «Цифра» поможет наладить мониторинг промышленного оборудования и персонала, а полученные данные позволят оптимизировать технологические процессы и осуществлять сквозной контроль качества выпускаемой продукции. Как предполагалось, в результате реализации масштабного проекта в рамках ОДК должно было быть создано более 700 «цифровизированных» рабочих мест.
Как заявил на церемонии подписания меморандума генерального директора «Цифры» Игорь Богачёв, «любые проекты должны быть очень быстрыми… программа с ОДК должна иметь очень короткие этапы и очень быстрый эффект». Так, например, система мониторинга АИС «Диспетчер», позволяющая получать исчерпывающую информацию о состоянии станочного парка, внедрена на предприятиях «ОДК-Авиадвигатель» (г. Пермь), «ОДК-Климов» (г. Санкт-Петербург), «ОДК-Сатурн» (г. Рыбинск), «Московское машиностроительное предприятие им. В.В. Чернышева» и ПК «Салют» (г. Москва). Планируется её интеграция в систему станкового парка «ОДК-Кузнецов» (г. Самара) и «ОДК-Пермские моторы».
Справка
Производственный комплекс «Салют» АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» занимается разработкой, изготовлением, сервисным обслуживанием и проведением авторского надзора в эксплуатирующих организациях авиадвигателей. Объединяет в своей структуре конструкторское бюро и производство.
«Объединенная двигателестроительная корпорация» (ОДК, входит в Госкорпорацию «Ростех») — интегрированная структура, специализирующаяся на разработке, серийном изготовлении и сервисном обслуживании двигателей для военной и гражданской авиации, космических программ и военно-морского флота, а также нефтегазовой промышленности и энергетики. Одно из приоритетных направлений деятельности ОДК — реализация комплексных программ развития предприятий отрасли с внедрением новых технологий, соответствующих международным стандартам.
Компания «Цифра» (ZYFRA) разрабатывает технологии цифровизации промышленности, инвестирует в продукты и развивает среду промышленного интернета вещей и искусственного интеллекта. Ключевые отрасли для компании: машиностроение, металлургия, горная добыча, нефтегазовый сектор и химическая промышленность. «Цифра» предоставляет готовые отраслевые решения в области прогнозной аналитики и анализа данных, оптимизации технологических процессов, мониторинга промышленного оборудования и персонала.
Источник: aviaport.ru
